MEAF Machines ontwikkelt compacte co-processor voor hoogwaardig rPET

Tijdens de K 2025 in Düsseldorf presenteerde MEAF Machines uit Yerseke de Xtender-technologie, een nieuwe co-processor die de kwaliteit van gerecycled PET verhoogt door polycondensatie en ontgassing in de vloeibare fase. De ontwikkeling past in de lijn van innovaties waarmee het familiebedrijf de afgelopen jaren zijn extrusietechnologie verder heeft verfijnd.

MEAF bestaat al bijna tachtig jaar en kent een brede geschiedenis in kunststofverwerking. In de beginjaren produceerde het bedrijf vrijwel elk type machine, van spuitgietinstallaties tot folielijnen. “Een jaar of tien geleden hebben we bewust gekozen om alleen nog extruders te maken”, vertelt directeur Rony D’hollander. “We zijn te klein om in alles te kunnen excelleren. Door te specialiseren kunnen we meer ontwikkelen en verbeteren.” Het bedrijf telt ongeveer 25 medewerkers en werkt wereldwijd met agenten en servicepartners. De assemblage vindt plaats in Yerseke; onderdelen worden in Europa ingekocht. “Vroeger deden we alles zelf – draaien, frezen, lassen, maar dat is niet meer haalbaar. Nu werken we met gespecialiseerde leveranciers, die elk een deel produceren. Zo kunnen we flexibel blijven en tegelijk onze kennis beschermen.”

Energiezuinig extruderen

De kern van MEAF’s huidige activiteiten ligt in energie-efficiënt extruderen. De machines onderscheiden zich door een specifieke schroef- en cilindergeometrie waarmee in een single screw deels het effect van een co-rotating twin screw wordt bereikt. “Door die vormgeving kunnen we de materiaalstroming beter beheersen”, legt D’hollander uit. “Dat zorgt ervoor dat we met kleinere motoren kunnen werken, wat energie bespaart. Tegelijk maakt het systeem het mogelijk om verschillende polymeren met één schroef te verwerken. Een klant die een lijn koopt voor polymeer A, moet later ook polymeer B kunnen draaien.” Volgens D’hollander speelt efficiëntie op meerdere niveaus. De schroeven kunnen tot 100 procent recyclaat verwerken en zijn ontworpen voor actief energiemanagement. “Recycling is onlosmakelijk verbonden met onze machines.”

Nieuwe niches

MEAF richtte zich van oorsprong op de thermoformmarkt en de verpakkingsindustrie, maar verbreedt zijn werkveld. “Verpakking is een harde markt, met veel concurrentie uit Azië,” zegt D’hollander. “We zoeken daarom ook andere niches, waar onze technologie meerwaarde biedt.” Een van die markten is foamproductie, waarbij gasinjectie het materiaal lichter maakt. Daarnaast ontwikkelt MEAF systemen voor tapijtcoating. “Die sector gebruikt normaal processen met veel gas en water. Wij doen dat volledig elektrisch. Dat scheelt energie en emissie, maar het vraagt ook om overtuigingskracht, de markt is terughoudend met nieuwe technologie.” Ook buiten de klassieke kunststofindustrie duiken de machines op. MEAF levert onder meer installaties voor stomapleisters en werkt aan een machine voor de productie van butylmembraanfolie voor dakafdichting. “We gebruiken dezelfde basistechnologie, maar passen die toe in nieuwe toepassingen,” zegt D’hollander. “Zo spreiden we risico’s en blijven we leren.”

MDX

De belangrijkste nieuwe ontwikkeling is de Xtender, een co-processing unit die direct achter de extruder wordt geplaatst. De technologie is ontstaan uit een samenwerking met de Italiaanse uitvinder Giuseppe Ponzielli, en is door MEAF verder ontwikkeld tot een industriële toepassing. De Xtender maakt deel uit van wat MEAF zelf omschrijft als de MEAF Disc Extrusion-technologie (MDX), een concept waarbij geen traditionele schroef wordt gebruikt, maar een serie roterende schijven die de gesmolten kunststof mechanisch bewerken. De MDX-aanpak vergroot het contactoppervlak van de smelt aanzienlijk. In de Xtender wordt dat principe toegepast om polymeren in de vloeibare fase te ontgassen, waardoor verontreinigingen en vluchtige stoffen onder vacuüm kunnen worden verwijderd. Via polycondensatie wordt de intrinsieke viscositeit (IV) van het materiaal verhoogt. De Xtender is daarmee de eerste industriële toepassing van het MDX-concept, ontwikkeld om in bestaande extrusielijnen de kwaliteit van gerecycled PET te verbeteren.

Volgens de technische documentatie kan de smeltoppervlakte in de Xtender tot meer dan 70 keer groter zijn dan bij conventionele twin-screw extruders. Twee inline viscometers meten continu de IV, terwijl verwarmingselementen en een gekoelde kern de temperatuur constant houden. Er kunnen additieven ook worden toegevoegd om de reactie te versnellen. Het systeem is bedoeld voor de productie van hoogwaardig rPET-sheet. Laagwaardige post-consumer of post-industrial recycled (PCR/PIR) PET kan zo opgewaardeerd worden tot een kwaliteit die geschikt is voor nieuwe producten en op termijn mogelijk ook voor food-grade toepassingen, zodra goedkeuringen van FDA en EFSA zijn verkregen.

Integratie en marktpositie

De Xtender kan zowel op single-screw als twin-screw extruders worden toegepast en is geschikt voor retrofit in bestaande lijnen. Daarmee richt MEAF zich op verwerkers die hun installaties willen moderniseren zonder volledig nieuwe apparatuur aan te schaffen. Volgens D’hollander sluit de technologie aan bij de huidige praktijk in veel landen. “In Europa is energie duur, maar elders is het vaak gewoon schaars. Onze machines worden gekocht omdat ze meer output geven met dezelfde stroom. In landen als Egypte of Indonesië is dat soms doorslaggevend.” De nieuwe co-processor wordt in de loop van 2025 commercieel beschikbaar. Tijdens de K-beurs werd een volledig werkend model getoond, waarmee de eerste industriële testen worden voorbereid.

Wereldwijde activiteiten

MEAF is actief in tachtig landen. De groei komt vooral uit Azië, Afrika en Zuid-Amerika. “In Europa verkopen we hooguit één project per jaar,” zegt D’hollander. “De meeste klanten zitten daarbuiten. In veel opkomende economieën is recycling geen keuze, maar noodzaak. Ze willen lokale grondstoffen gebruiken omdat import te duur of onzeker is.” De markten zijn divers: van Guatemala tot India, van China tot Libië. De Verenigde Staten vormen de uitzondering. “Daar houden ze van groot, terwijl wij compact denken. Dat past niet altijd,” zegt D’hollander. In Canada en Zuid-Amerika is de benadering succesvoller. “Het gaat er niet alleen om dat je een machine verkoopt, maar dat je er blijft tot alles werkt. We streven naar langdurige relaties, niet naar snelle transacties.”

Om dat te ondersteunen werkt MEAF met een internationaal servicenetwerk. Technici uit Indonesië, Turkije en de Filipijnen reizen de wereld over om installaties op te bouwen en trainingen te verzorgen. “Het is moeilijk om in Nederland mensen te vinden die dat willen doen,” erkent D’hollander. “Maar op die manier kunnen we overal ter wereld service bieden.”

Innovatie als noodzaak

Volgens D’hollander is voortdurende innovatie onvermijdelijk voor kleine Europese machinebouwers. “Zonder vernieuwing overleef je niet. Als je niet anders durft te denken, word je ingehaald.” De introductie van de Xtender ziet hij als een logisch vervolg van die filosofie. “We proberen altijd een andere aanpak. Dat betekent soms dat we iets loslaten en opnieuw beginnen. Maar die flexibiliteit is precies wat ons overeind houdt.”

Xtender-technologie

De nieuwe Xtender van MEAF Machines is een polymeer smelt co-processing unit die de kwaliteit van gerecycled PET (rPET) verbetert door polycondensatie in de vloeibare fase (Liquid State Polycondensation, LSP). De technologie wordt direct achter de extruder geplaatst en kan op zowel single-screw als twin-screw systemen worden toegepast.

De gesmolten kunststof wordt axiaal door een disc processor geleid, die bestaat uit meerdere wigvormige schijven. Door deze constructie wordt het oppervlak van de smelt vergroot, meer dan 72 keer ten opzichte van conventionele twin-screw extruders. Dat grotere oppervlak maakt het mogelijk om verontreinigingen en vluchtige stoffen onder vacuüm effectief af te voeren, terwijl de smelt in gecontroleerde omstandigheden reageert. De temperatuur van het materiaal wordt geregeld via verwarmingselementen en een gekoelde kern, zodat het polycondensatieproces stabiel blijft. Twee inline viscometers meten continu de intrinsieke viscositeit (IV) van het materiaal, terwijl een doseersysteem additieven kan toevoegen om de reactie te versnellen.

Door deze aanpak kan de IV van gerecycled PET in-line worden verhoogd, wat resulteert in een stabieler, hoogwaardiger eindproduct. De technologie is modulair opgebouwd en kan ook retrofit worden geïntegreerd in bestaande extrusielijnen. MEAF verwacht de eerste commerciële systemen in het vierde kwartaal van 2025 te leveren.