2 dec. 2024
2 minuten
Schmits Chemical Solutions heeft een aantal recyclebare dispersies (back coatings) ontwikkeld als alternatief voor latex om tapijtruggen, onder meer van polyester, polypropyleen of polyamide, te verstevigen. Tapijtfabrikanten kunnen zo een tapijt uit één materiaal maken. Hierdoor is het goed te recyclen, stelt directeur Jurgen Bolscher.
De tapijtindustrie gebruikt nu vooral synthetische latex voor de rug van een tapijt, vloerkleed of mat om de pool (vezels) vast te maken door middel van een vulkanisatieproces. Het is een relatief goedkope fossiele grondstof en de fabrikanten kunnen latex opvullen met vulstoffen, zoals calciumcarbonaat, om het tapijt zwaarder te maken. Volgens de tapijtindustrie verlangen consumenten dat, want ze denken dat een zwaar tapijt voor hoge kwaliteit staat.
De keerzijde is dat tapijten die bestaan uit verschillende materialen zoals een bovenlaag van polyester, polypropyleen of polyamide, in combinatie met een latex back coating, nauwelijks zijn te recyclen. Latex vulkaniseert en bakt als het ware in elkaar waardoor recyclebedrijven de verschillende lagen niet van elkaar kunnen scheiden voor recycling. Versleten tapijten eindigen dan ook vooralsnog op de stortplaats of in de verbrandingsoven. Alleen al in Europa gaat het om zo’n 1,8 miljoen ton per jaar.
Innovatieve oplossing
Schmits Chemical Solutions ontwikkelde een oplossing die goed past bij de kernactiviteit van de innovatieve onderneming: de ontwikkeling van watergedragen chemie om textiel bepaalde eigenschappen mee te geven, zoals water- en vuilafstotendheid. “Het zaadje voor deze innovatie is geplant door een van onze leveranciers”, vertelt directeur en mede-eigenaar Jurgen Bolscher, sinds 2007 verantwoordelijk voor het financieel en commercieel beleid. De leverancier kwam met de suggestie om een gerecycled poeder van epoxypolyester te gebruiken voor de versteviging van de vezels aan de tapijtrug.
“Goed voor het milieu, was zijn overweging, maar de tapijtindustrie kan er nog geen recyclebaar eindproduct van maken”, benadrukt Bolscher. “Daarom hebben we het idee verder ontwikkeld. We kunnen nu meerdere zogenaamde back coatings voor tapijten van onder meer polyester, polypropyleen of polyamide leveren. Fabrikanten kunnen hiermee tapijten uit één materiaal maken. Hierdoor is het goed te recyclen.” Deze claim werd eind 2023 bevestigd door onderzoekers van het Polymer Science Park, het innovatiecentrum voor toegepaste kunststoftechnologie in Zwolle.
“De dispersies zijn op het eerste gezicht kostbaarder in vergelijking met de gangbare producten”, stelt technisch directeur, chemisch technoloog en mede-eigenaar Miechel Zweers. Tegelijkertijd is er minder van nodig, waardoor de tapijten lichter zijn en de transportkosten afnemen. Bovendien is er minder water en energie nodig voor de productie. Tapijtfabrikanten brengen gemiddeld een kilo latex per vierkante meter tapijt aan. Vervolgens drogen ze het in een oven, waarbij het water verdampt en de latex zich aan de vezels hecht. Van de dispersies is gemiddeld driehonderd gram per vierkante meter nodig, waardoor de fabrikanten veel minder water hoeven te verdampen, het energieverbruik daalt en een lichter tapijt zorgt voor lagere transportkosten.
Met de traditionele manier van het coaten van tapijt kan het gewicht zonder enkel probleem gereduceerd worden door het verlagen van de hoeveelheid vulstof. De markt vraagt echter om zware tapijten. Dit zou voor leken een teken van kwaliteit zijn . Er wordt ook geen kg latex (=bindmiddel) per m² opgebracht, maar een mengsel van latex en vul- en hulpstof(fen). Het gehalte aan bindmiddel voor de precoat èn de lijmlaag zal in de grootte orde van de genoemde 300 g/m² zijn.