Audi is overgegaan tot de massaproductie van geverfde radiatorroosters met een deel gerecycleerd polycarbonaat (PC) en polyethyleentereftalaat (PET) voor de nieuwe Audi A3 Sportback en Audi A3 Sedan. Het werkt daartoe samen met compounder Mocom en kunststofverwerker Winning Plastics.

"Ons doel is om het gebruik van gerecyclede materialen in Audi-voertuigen systematisch te verhogen. Met de A3-modelupdate bevat de geverfde radiatorgrille voor het eerst een aanzienlijk deel secundaire grondstoffen. Als een belangrijk ontwerpelement van Audi-modellen moet de grille voldoen aan hoge normen op het gebied van ontwerp, uiterlijk en kwaliteit, naast specifieke mechanische vereisten", aldus Frank Fischer van de afdeling Material Engineering van Audi.

De strenge technische eisen voor mechanische eigenschappen in veiligheidsrelevante componenten en de hoge zuiverheid die nodig was om het materiaal te kunnen hergebruiken in geverfde onderdelen, bleken uitdagend.

"Het ontwikkelen en produceren van radiatorroosters met gerecyclede inhoud was een spannend proces", zegt Werner Meschitz, hoofd innovaties bij Winning Plastics. "Geschikte recyclaten waren niet kant-en-klaar verkrijgbaar, dus samen met onze partner Mocom ontwikkelden we een gerecyclede compound die gedeeltelijk geverfde schrootcomponenten uit onze eigen productie verwerkt. Standaard recyclingmethoden voor schrootonderdelen laten te veel verontreinigingen en verfresten achter, waardoor het onmogelijk is om het materiaal te hergebruiken in een nieuw radiatorrooster. Het innovatieve proces van Mocom, met name bij het verwijderen van verf, zorgt echter voor de vereiste zuiverheid van het recyclaat, waardoor een gesloten recyclingsysteem mogelijk is."

Hoe werkt het verwijderen van verf van kunststofonderdelen?

Het recyclingproces begint met schrootonderdelen uit de productie, bekend als postindustriële materialen. In dit geval zijn dit geverfde radiatorroosters met puur cosmetische defecten, zoals stofinsluitingen. Nadat de defecte onderdelen zijn versnipperd in stukken van ongeveer 30 millimeter, worden ze verwerkt in een hamermolen die speciaal is ontworpen door Mocom. Hier wordt de verf voornamelijk verwijderd door wrijving en wordt het resulterende vuil weggezogen. De verfresten worden weggegooid, terwijl het ontverfde PC+PET-materiaal verder wordt verwerkt tot regranulaat.

Vervolgens ondergaat de kunststofmassa tijdens extrusie een fijne smeltfiltratie, waarbij het door speciale filters wordt geleid. Het resulterende PC+PET-recyclaat wordt vervolgens gemengd met een nominale 27 procent in de productie van nieuwe radiatorroosters voor de productie van voertuigen. Dit proces biedt een kosteneffectieve recyclingoplossing met een lagere CO₂-voetafdruk in vergelijking met het gebruik van nieuwe materialen.

"Als experts in het verwerken van productieafval was het bijdragen aan de ontwikkeling en implementatie van deze duurzame oplossing een spannende uitdaging voor ons bij Mocom", zegt Thomas Marquardt, Managing Director of Sales, Marketing & Development bij Wipag, een dochteronderneming van Mocom. "Onze technologieën hebben ons in staat gesteld om een hoogwaardige kunststofverbinding te creëren met gerecyclede inhoud die voldoet aan de strenge eisen voor de productie van radiatorroosters. De succesvolle integratie van recyclaten in kunststofonderdelen voor auto's opent nieuwe kansen voor de hele auto-industrie."